ينتمي العنوان البارد (البثق) إلى معالجة ضغط المعدن وهو أحد عمليات معالجة ضغط المعادن غير المقطوعة.
في الإنتاج ، وتحت درجة الحرارة العادية ، يتم تطبيق قوة خارجية على المعدن لتشكيله في قالب محدد مسبقًا. عادة ما تسمى هذه الطريقة بالعنوان البارد (البثق).
في عملية تشكيل السحابات ، تعتبر تقنية البثق (البثق) على البارد هي تقنية معالجة رئيسية. تكنولوجيا العنوان البارد هي الأنسب للإنتاجالبراغي, مساميروالمكسرات والمسامير.
اليوم ، يقدم Xiao Bian المفهوم الأساسي للعنصر البارد ، وتاريخ تطوير البثق البارد ، ومزايا وعيوب العنوان البارد ، والمقارنة بين العنوان البارد والعنوان الساخن والعنوان الدافئ.
المفهوم الأساسي للعنوان البارد
يعتبر العنوان البارد (البثق) جزءًا مهمًا من تقنية تشكيل حجم البلاستيك الدقيق. يشير البثق البارد إلى وضع المعدن فارغًا في تجويف القالب تحت الحالة الباردة ، مما يجبر المواد المعدنية على إنتاج تدفق بلاستيكي تحت تأثير ضغط قوي وسرعة معينة ، وذلك للحصول على الشكل والحجم المطلوبين والخصائص الميكانيكية لأجزاء البثق .
من الواضح أن عملية البثق على البارد تعتمد على القالب للتحكم في تدفق المعدن ، وتعتمد على النقل الهائل لحجم المعدن لتشكيل الأجزاء.
في الواقع ، يمكن تحقيق تشكيل أي أداة تثبيت ليس فقط عن طريق البرودة ، ولكن أيضًا بالبثق الأمامي والخلفي ، والبثق المركب ، واللكم ، والدرفلة وطرق التشوه الأخرى بالإضافة إلى التشوه المزعج.
لذلك ، فإن مصطلح "العنوان البارد" في الإنتاج هو مجرد مصطلح مألوف. وبشكل أكثر تحديدًا ، يجب أن يطلق عليه "العنوان البارد (البثق)".
تاريخ تطور البثق البارد الحديث
بدأت تقنية البثق الباردة الحديثة في نهاية القرن الثامن عشر. بدأ الفرنسيون بالبثق البارد عن طريق بثق الرصاص من الثقوب الصغيرة إلى الرصاص أثناء الثورة الفرنسية.
في عام 1830 ، بدأ بعض الأشخاص في فرنسا في استخدام المكابس الميكانيكية لإنتاج أنابيب الرصاص والقصدير عن طريق البثق العكسي.
في عام 1906 ، من أجل تصنيع أزرار البدلات النحاسية في الولايات المتحدة ، حصل شخص ما على حق براءة اختراع الكأس المجوف الفارغ من البثق الأمامي.
طريقة هوكر ، التي حصل عليها الأمريكيون براءة اختراع في عام 1909 ، هي طريقة البثق باللكم إلى الأمام. اتجاه تدفق المعدن هو نفس اتجاه بثق التثقيب. تم تطويره بعد شراء براءة الاختراع عام 1906. الكوب الفارغ في براءة الاختراع مصنوع بطريقة السحب العميق.
في الحرب العالمية الأولى ، تم استخدام طريقة هوكر لتصنيع علبة خرطوشة النحاس. في عام 1934 قبل الحرب العالمية الثانية ، استخدم الألمان هذه الطريقة لتجريب تصنيع علبة خرطوشة الصلب ، لكنهم فشلوا بسبب الالتصاق الحراري الخطير.
لم يكن حتى منتصف الحرب العالمية الثانية أن طريقة البثق كانت ناجحة في تصنيع علبة خرطوشة الصلب بسبب استخدام طريقة معالجة جديدة لتزييت السطح - لتشكيل فيلم فوسفاتي على سطح قطعة العمل.
منذ ذلك الحين ، أصبحت تقنية البثق على البارد عملية وأصبحت الطريقة الأكثر استخدامًا في تقنية الطرق الباردة.
في الستينيات ، أدى نمو صناعة السيارات في اليابان إلى خلق ظروف مواتية لتطوير تقنية البثق على البارد. من منظور معدات البثق على البارد ، منذ أن تم إنتاج أول مكبس دقيق 2000kN PK في اليابان (آلة ضغط الكوع) بواسطة شركة Keida اليابانية في عام 1933 ، تم إنتاج أكثر من 2000 مكبس من سلسلة PK حتى الآن.
مع تطور صناعة السيارات ، أصبح الطلب على المطابع عالية الدقة أكثر إلحاحًا. شركة Huida Co.، Ltd. طورت أيضًا العديد من مكابس الحدادة.
في نفس الوقت ، كوماتسو اليابانية طورت مكابس تشكيل بالحدادة على البارد من سلسلة LIC و LZC بدقة عالية وتشغيل سهل كهدف.
من منظور منتجات البثق على البارد ، نجحت اليابان في البثق البارد لتروس قابض البدء ، وخط عمود الإدارة ، وقطب المولد في السبعينيات. في الثمانينيات من القرن الماضي ، نجحت أيضًا في إخراج السباق الخارجي للكرة بسرعة ثابتة عالية الدقة على البارد ، والسباق الداخلي ، والعمود المتقاطع ، والعتاد المخروطي التفاضلي للسيارات وغيرها من الأجزاء عالية الدقة. لقد قدمت مساهمات كبيرة في الأداء العالي للسيارات اليابانية وتقليل تكاليف الإنتاج.
تتمتع تقنية البثق على البارد في الصين بوقت بدء مماثل لتلك الموجودة في اليابان. في سبعينيات القرن الماضي ، اعتادت الصين على الترويج لتكنولوجيا البثق فائقة التبريد في الإنتاج الضخم للدراجات والأجهزة الكهربائية للسيارات وغيرها من المنتجات ، ونجحت في تطوير تشكيل البثق لمعدات البدء ووضعها في الإنتاج على دفعات.
ومع ذلك ، فإن سلسلة من المشاكل التقنية مثل العملية والمعدات والمواد والقوالب والتشحيم وأجهزة الأتمتة والحجم الأصلي والحالة الأصلية والمعالجة اللاحقة للفراغ لم يتم حلها بشكل أساسي ، لذلك لم يتم تطويرها بشكل كبير. في الثمانينيات ، مع التطور السريع للأجهزة المنزلية وصناعات السيارات والدراجات النارية ، وإدخال وهضم وامتصاص معدات عملية البثق على البارد وتكنولوجيا الإنتاج ، تغلب الباحثون العلميون على العديد من مشاكل تقنية البثق على البارد من خلال ممارسة الإنتاج ، وفي نفس الوقت ، لقد تطورت معدات الطرق الباردة أيضًا بشكل كبير.
في الوقت الحاضر ، تمكنت الصين من إنتاج علب للساعات ، ودواليب تنظيم السرعة للدراجات ، وأعمدة مركزية ، وتروس دقيقة مزورة ، ومفاصل عالمية ثابتة السرعة للسيارات ، وشمعات الإشعال ودبابيس المكبس لمحركات الاحتراق الداخلي ، وغمازات السيارات ، وأجزاء الكاميرا ، والأكمام الاتجاهية لبدء تشغيل السيارات ، بدء التروس ، وما إلى ذلك باستخدام تقنية البثق على البارد ، وقد وصلت إلى نفس المستوى في الداخل والخارج.
مزايا عملية البثق على البارد
تقنية البثق على البارد هي تقنية إنتاج متقدمة ذات دقة عالية وكفاءة عالية وجودة عالية واستهلاك منخفض ، والتي تستخدم بشكل أساسي في الإنتاج على نطاق واسع للمطروقات الصغيرة والمتوسطة الحجم. بالمقارنة مع عمليات المعالجة الأخرى ، فإن البثق على البارد له المزايا التالية:
أ) حفظ المواد الخام. البثق البارد هو استخدام التشوه البلاستيكي للمعدن لصنع أجزاء بالشكل المطلوب ، والذي يمكن أن يقلل بشكل كبير من القطع ويحسن استخدام المواد. يمكن أن يصل معدل استخدام المواد للبثق البارد بشكل عام إلى أكثر من 80 بالمائة.
ب) تحسين إنتاجية العمل. يمكن أن يؤدي استخدام عملية البثق على البارد بدلاً من القطع لتصنيع الأجزاء إلى زيادة الإنتاجية عدة مرات ، وعشرات المرات ، بل وحتى مئات المرات.
ج) يمكن للأجزاء الحصول على خشونة السطح المثالية ودقة الأبعاد. يمكن أن تصل دقة الأجزاء إلى IT7 ~ IT8 ، ويمكن أن تصل خشونة السطح إلى R 0. 2 ~ R 0 .6. لذلك ، نادرًا ما يتم إعادة قطع الأجزاء المعالجة بالبثق البارد ، وتحتاج فقط إلى طحن ناعم في الأماكن ذات المتطلبات الخاصة.
د) تحسين الخواص الميكانيكية للأجزاء. إن تصلب المعدن في العمل البارد بعد البثق على البارد وتشكيل توزيع انسيابي للألياف داخل الأجزاء يجعل قوة الأجزاء أعلى بكثير من تلك الموجودة في المواد الخام. بالإضافة إلى ذلك ، يمكن لعملية البثق الباردة المعقولة أن تشكل ضغطًا على سطح الأجزاء وتحسن قوة التعب. لذلك ، يمكن حذف عملية المعالجة الحرارية لبعض الأجزاء التي تحتاج في الأصل إلى تقوية المعالجة الحرارية بعد عملية البثق على البارد. تحتاج بعض الأجزاء في الأصل إلى أن تكون مصنوعة من الفولاذ عالي القوة ، ويمكن استبدالها بفولاذ منخفض القوة بعد عملية البثق على البارد.
ه) يمكنها معالجة الأجزاء ذات الشكل المعقد والتي يصعب قطعها. مثل القسم غير المنتظم والتجويف الداخلي المعقد والأسنان الداخلية والأخدود الداخلي غير المرئي.
و) تقليل تكاليف الأجزاء. نظرًا لأن عملية البثق على البارد لها مزايا توفير المواد الخام ، وتحسين الإنتاجية ، وتقليل كمية القطع ، واستبدال المواد عالية الجودة بمواد رديئة ، يتم تقليل تكلفة الأجزاء بشكل كبير.
صعوبات في تطبيق تقنية البثق على البارد
1) متطلبات عالية للقوالب. أثناء البثق البارد ، يتعرض الفراغ لضغط ضغط ثلاثي الأبعاد في القالب ، مما يزيد بشكل كبير من مقاومة التشوه ، مما يجعل إجهاد القالب أكبر بكثير من ضغط القالب العام. عند بثق الفولاذ على البارد ، يصل ضغط القالب غالبًا إلى 2000MPa ~ 2500MPa. بالإضافة إلى القوة العالية ، يجب أن يكون للقالب أيضًا صلابة تأثير كافية ومقاومة للتآكل. بالإضافة إلى ذلك ، فإن التشوه البلاستيكي القوي للفراغ المعدني في القالب سيرفع درجة حرارة القالب إلى حوالي 250 درجة إلى 300 درجة. لذلك ، فإن مادة القالب تحتاج إلى استقرار تقسية معين. نظرًا للظروف المذكورة أعلاه ، فإن عمر قالب البثق البارد أقل بكثير من عمر الختم.
2) مطلوب مكبس حمولة كبيرة. نظرًا لمقاومة التشوه الكبيرة للفراغ أثناء البثق على البارد ، يلزم مئات أو حتى آلاف الأطنان من الضغط.
3) نظرًا للتكلفة العالية لقالب البثق على البارد ، فهي قابلة للتطبيق بشكل عام فقط على الأجزاء المنتجة بكميات كبيرة. حجم الدفعة الأدنى المناسب هو 50000 ~ 100000 قطعة.
4) يحتاج الفراغ إلى معالجة السطح قبل البثق. هذا لا يؤدي فقط إلى زيادة عدد العمليات ويشغل مساحة إنتاج كبيرة ، ولكنه يجعل أيضًا من الصعب تحقيق أتمتة الإنتاج.
5) أنها ليست مناسبة لمعالجة المواد عالية القوة.
6) اللدونة وصلابة الصدمات لأجزاء البثق البارد تصبح ضعيفة ، والضغط المتبقي للأجزاء كبير ، مما سيؤدي إلى تقليل التشوه ومقاومة التآكل للأجزاء (التآكل الإجهادي).
اتجاه تطوير تكنولوجيا البثق على البارد
1) مع أزمة الطاقة المتزايدة الخطورة ، سيولي الناس مزيدًا من الاهتمام للجودة البيئية ، وستعمل المنافسة الشرسة في السوق على نحو متزايد على تعزيز الإنتاج المزيف في اتجاه الكفاءة العالية والجودة العالية والصقل وتوفير الطاقة وتوفير المواد. لذلك ، سيتم تطوير إنتاج المطروقات المكررة الناتجة عن البثق والوسائل التكنولوجية الأخرى بشكل كبير في المنافسة في السوق.
2) مع تطور السيارات في اتجاه الوزن الخفيف والسرعة العالية والنعومة ، يتم طرح متطلبات أعلى من أجل دقة الأبعاد ودقة الوزن والخصائص الميكانيكية للمطروقات. على سبيل المثال ، بالإضافة إلى متطلبات الخطأ بين الأطراف الكبيرة والصغيرة ، فإن خطأ الوزن لكل قضيب توصيل تزوير لمحرك السيارة مطلوب أيضًا ألا يزيد عن 8 جرام. ستعمل المتطلبات العالية للمنتجات الجديدة على تعزيز تطوير تكنولوجيا الإنتاج المكرر.
3) لا يزال تنظيم الإنتاج المتخصص والواسع النطاق هو اتجاه التطوير واتجاه إنتاج البثق على البارد. في فرنسا ، يكون إجمالي إنتاجية العمالة للمصنعين المحترفين الذين ينتجون المطروقات عن طريق عملية البثق من 1991 إلى 1994 ، أي قيمة الإنتاج والإخراج لأجزاء البثق لكل شخص ، أعلى من تلك الخاصة بالمصنعين العامين الذين ينتجون المطروقات أو المطروقات. خذ 1994 كمثال ، كان نصيب الفرد من أجزاء البثق للمصنعين المحترفين 51024 كجم ، مما أدى إلى إنتاج قيمة 775688 فرنك. في نفس الفترة ، كان متوسط الإنتاج لكل شخص من الشركات المصنعة التي تنتج مطروقات القوالب 39344 كجم فقط ، بقيمة إنتاج 592384 فرنكًا ، والتي كانت 77.1 بالمائة فقط و 76.37 بالمائة من المصنعين المحترفين لأجزاء البثق. بالمقارنة مع مصنع الحدادة المجاني ، فهو أقل.
4) سوف تصبح آلة البثق الخاصة اتجاه تطوير. مع تطوير الإنتاج المكرر للمطروقات المتوسطة والصغيرة وتعزيز وتطبيق عمليات البثق البارد والبثق الدافئ ، سيتم تطوير مكابس البثق على البارد متعددة المحطات ، والمكابس الدقيقة والآلات الخاصة المصممة والمصنعة لمطروقات معينة بشكل كبير.
يمكن تقسيم طرق البثق الشائعة إلى الفئات التالية
أ) أثناء البثق الأمامي ، يكون اتجاه تدفق المعدن متسقًا مع اتجاه حركة الثقب. يمكن تقسيم البثق الأمامي إلى نوعين: البثق الأمامي الصلب والبثق الأمامي المجوف. يمكن أن تنتج طريقة البثق إلى الأمام أجزاء صلبة ومجوفة بأشكال مختلفة ، مثل البراغي ، والمغناطيس ، والأنابيب ، وعلب الخراطيش.
ب) البثق الخلفي: أثناء البثق ، يكون اتجاه تدفق المعدن عكس اتجاه حركة الثقب. يمكن استخدام البثق الخلفي لتصنيع أجزاء على شكل كوب بأشكال مختلفة للمقطع العرضي ، مثل غطاء الجهاز ، وغطاء محمل الوصلة العامة ، إلخ.
ج) البثق المركب: أثناء البثق ، يكون جزء من اتجاه تدفق المعدن للفراغ هو نفس اتجاه حركة الثقب ، بينما يكون الجزء الآخر من اتجاه تدفق المعدن عكس اتجاه حركة الثقب. يمكن أن تنتج طريقة البثق المركب أجزاء الكوب المزدوج ، كما يمكنها إنتاج أجزاء الكوب والقضيب.
هـ) إن البثق ذو القطر المنخفض هو نوع من طرق البثق الأمامية غير الطبيعية مع تشوه صغير ، ويتم تقليل الجزء الفارغ قليلاً فقط. إنها تستخدم بشكل أساسي لتصنيع أجزاء العمود المتدرج مع اختلاف صغير في القطر وكعملية تشطيب لأجزاء الكوب ذات الفتحة العميقة.
السمة المشتركة لطرق البثق المذكورة أعلاه هي أن اتجاه تدفق رقائق الذهب موازٍ لمحور الثقب ، لذلك يمكن الإشارة إليها بشكل جماعي باسم طريقة البثق المحوري. بالإضافة إلى ذلك ، هناك بثق شعاعي وبثق مزعج.
مقارنة بين البثق البارد ، البثق الساخن والبثق الدافئ
أ) على الرغم من أن طريقة البثق على البارد لها العديد من المزايا ، إلا أن مقاومة التشوه الكبيرة تحد من حجم الأجزاء ، كما تقيد استخدام تقنية البثق على البارد للمواد ذات المقاومة الكبيرة للتشوه.
ب) على الرغم من أن طريقة التشكيل بالبثق الساخن يمكن أن تقلل من مقاومة تشوه المادة ، إلا أنها يمكن أن تقلل من دقة الأبعاد وجودة سطح المنتج بسبب مشاكل الأكسدة وإزالة الكربنة والتمدد الحراري الناجم عن التسخين. لذلك ، يحتاج بشكل عام إلى الكثير من المعالجة قبل أن يتم استخدامه كمنتج نهائي.
ج) طريقة البثق الدافئ هي تسخين الفراغ إلى درجة حرارة مناسبة أقل من درجة حرارة إعادة بلورة المعدن من أجل البثق. بسبب تسخين المعدن ، يتم تقليل مقاومة تشوه الفراغ ، والتشكيل سهل ، ويمكن أيضًا تقليل حمولة المكبس ، وإطالة عمر القالب. ومع ذلك ، فهو يختلف عن البثق الساخن ، لأن إمكانية الأكسدة وإزالة الكربنة تكون صغيرة عند التسخين في نطاق درجات الحرارة المنخفضة ، والخصائص الميكانيكية للمنتج لا تختلف عن تلك الخاصة بالبثق البارد. على وجه الخصوص ، قد تصبح المواد التي يصعب تصنيعها آليًا في درجة حرارة الغرفة ، مثل الفولاذ المقاوم للصدأ ، والفولاذ عالي الكربون ، وبعض أنواع الفولاذ التي تحتوي على نسبة عالية من الكروم ، والسبائك الفائقة التي تترسب في مراحل تصلب ، قابلة للتشغيل الآلي أو سهلة التشغيل أثناء البثق الدافئ.
د) البثق الدافئ ليس مناسبًا فقط للمواد التي يصعب معالجتها بمقاومة عالية للتشوه ، ولكنه مناسب أيضًا للفولاذ منخفض الكربون المناسب للبثق على البارد ، لأن البثق الدافئ يتميز بتسهيل الإنتاج المستمر. أثناء البثق على البارد ، بما في ذلك البثق البارد للفولاذ منخفض الكربون ، يكون التلدين بالتليين المسبق مطلوبًا بشكل عام قبل المعالجة ، كما أن التلدين مطلوب أيضًا بين عمليات البثق على البارد. يجب إجراء معالجة التخميل قبل البثق على البارد. هذا يجعل من الصعب تنظيم الإنتاج المستمر. أثناء البثق الدافئ ، يمكن تجنب التلدين والتليين المسبق بين العمليات المختلفة ، ويمكن أيضًا تجنب معالجة السطح ، مما يجعل الإنتاج المستمر للبنية المجهرية ممكنًا. على الأقل ، يمكن تقليل العديد من العمليات المساعدة.
هـ) يمكن أن يعتمد البثق الدافئ على تشوه كبير ، والذي يمكن أن يقلل من عدد العمليات. يمكن أيضًا تقليل تكاليف القوالب بشكل كبير ، ويمكن استخدام معدات الحدادة الشاملة بدلاً من معدات الكير عالية السعر ذات الصلابة العالية للغاية. لذلك على الرغم من أن البثق الدافئ يحتاج إلى تسخين المعدن ، فإن تكلفة المعالجة الإجمالية رخيصة نسبيًا ، خاصة عند تصنيع أجزاء غير متناظرة مع عمليات معقدة ، يمكن أن يلعب البثق الدافئ دوره.
و) في الوقت الحاضر ، فإن مادة التشحيم المستخدمة في البثق الدافئ ليست مرضية تمامًا. في الوقت نفسه ، هناك أيضًا نقص في البيانات العملية حول المعالجة ، وهناك العديد من المشكلات الفنية التي يتعين حلها.
مقارنة بين العمليات المزعجة الساخنة والباردة للمثبتات
مثير للقلق
في عملية التقليب الساخن ، يتم تسخين القضيب الحثي عن طريق الحث أو في فرن التشكيل أو الفرن إلى درجة حرارة أعلى من نقطة التبلور للمعدن.
هذه درجة الحرارة المرتفعة للغاية ضرورية لتجنب إجهاد المعدن أثناء التشوه. نظرًا لأن المعدن في حالة التشكيل ، يمكن أن يصنع أشكالًا معقدة للغاية. يحافظ المعدن على ليونة وصلابة.
متوسط درجة الحرارة المطلوبة للتزوير على الساخن للمعادن المختلفة هو:
فولاذ حتى 1150 درجة مئوية
سبائك الألومنيوم 360 إلى 520 درجة مئوية
سبيكة نحاسية من 700 إلى 800 درجة مئوية
من أجل تشكيل بعض المعادن ، مثل سبائك الصلب الفائق ، تم اعتماد مزعج ساخن يسمى تزوير متساوي الحرارة.
هنا ، يتم تسخين القالب إلى درجة حرارة قريبة من القضبان لتجنب تبريد سطح الأجزاء أثناء عملية الحدادة. يتم إجراء عملية التطريق أحيانًا في جو خاضع للتحكم لتقليل تكوين مقياس الأكسيد.
بشكل عام ، يتم تصنيع الأجزاء المعقدة عن طريق الإزعاج الساخن لأنها تسمح للمادة بالتشوه في حالتها البلاستيكية ويكون المعدن أسهل في المعالجة.
تشمل العوامل التي يجب مراعاتها العنوان الساخن ما يلي:
إنتاج الأجزاء المعقدة
أبعاد متوسطة ومنخفضة الدقة
إجهاد منخفض أو تصلب عمل منخفض
هيكل الحبوب الموحد
زيادة ليونة
تشمل عيوب العنوان الساخن ما يلي:
أقل دقة التحمل
قد تتشوه المادة أثناء التبريد
تغيير هيكل الحبوب المعدني
التفاعل المحتمل بين الغلاف الجوي المحيط والمعدن
عنوان بارد (أو تشكيل على البارد)
يتسبب العنوان البارد في تشوه المعدن تحت نقطة التبلور. يقلل العنوان البارد ليونة ويحسن قوة الشد وقوة الخضوع. عادة ما يتم إجراء عملية التكسير على البارد في درجة حرارة الغرفة.
عادةً ما يكون المعدن الأكثر شيوعًا في تطبيقات الرأس البارد هو الفولاذ الكربوني أو سبائك الصلب الكربوني. العنوان البارد عادة ما يكون عملية قوالب مغلقة.
عادة ما يكون العنوان البارد أرخص من العنوان الساخن ، والمنتج النهائي لا يتطلب سوى القليل من التشطيب. نظرًا لتحسين قوة المعدن من خلال العنوان البارد ، يمكن في بعض الأحيان استخدام المواد ذات الدرجة المنخفضة لإنتاج أجزاء لا يمكن تشكيلها أو رؤوسها الساخنة.
كما أن العنوان البارد أقل عرضة للتلوث ، والجزء الأخير يتميز بإنهاء سطح أفضل بشكل عام.
تشمل العيوب ما يلي:
يجب أن يكون السطح المعدني نظيفًا وخاليًا من مقياس الأكسيد قبل التزوير
ضعف ليونة المعدن
قد يحدث الإجهاد المتبقي
بحاجة إلى معدات أثقل وأكبر
تحتاج إلى قالب قوة أعلى
مزعج دافئ
يحدث الاضطراب الدافئ تحت درجة حرارة إعادة التبلور ولكن فوق درجة حرارة الغرفة ، للتغلب على عيوب الانزعاج الساخن والاضطراب البارد واكتساب مزاياها.
يمكن التحكم في تكوين كمية صغيرة من مقياس الأكسيد بشكل أكثر دقة من الرأس الساخن. بالمقارنة مع العنوان البارد ، فإن تكلفة المعالجة أقل والضغط المطلوب للتصنيع أقل أيضًا.
بالمقارنة مع العمل على البارد ، يتم تقليل تصلب العمل وتحسين الليونة.
